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“真实”而精确的能量流测试：电动汽车能效革命的基石
一、为何精确真实的能量流测试至关重要？
▶优化能源利用率
电动车续航与能效直接挂钩，能量流测试可量化从“电池→电机→机械能”的全链路损耗（如热损失、传动摩擦、电气转换效率），定位低效环节，为轻量化、热管理、控制策略优化提供数据支撑。
▶缩短研发周期，降低验证成本
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通过对比样车与标杆车型的能耗差异，快速锁定优化方向，避免“盲改”；
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校准整车仿真模型，减少物理样车迭代次数，大幅降低开发成本。
▶满足法规与用户需求
精准测试数据是应对全球能效法规（如EPA、WLTP、CLTC等）的核心依据，同时为用户提供真实续航承诺，增强市场竞争力。
二、测试痛点与挑战
1. 复杂工况下的数据同步性
- 动态信号瞬变：急加速/制动时扭矩、转速变化剧烈，要求设备采样率≥10kHz，延迟≤1ms；
- 多源信号融合：需同步采集CAN总线（控制指令）、电功率、机械扭矩（物理量）、温度/振动（环境干扰）等异构数据。
2. 极端环境适应性
- 温度极限：-40℃低温导致传感器漂移，电机高温（>100℃）影响信号稳定性；
- 振动与电磁干扰：有效排除车辆颠簸导致接触式传感器松动，高压电机产生的电磁噪声污染信号的不利影响 。
3. 高精度扭矩测量难题
- 车轮扭矩：多轴力耦合干扰；
- 传动轴扭矩：高速旋转下传统滑环可靠性差且容易受到干扰，无线传输面临带宽与延迟瓶颈；
- 电机输出扭矩：对传感器线性度要求极高（误差<0.1%FS）。
三、“真实”扭矩测量的核心技术方案
1、车轮扭矩测量
-
imc方案：采用 “多轴应变片（温度补偿技术）+无线遥测”（如imc WTT系统），只需要不同的轮辋轮毂适配器，即可适配所有车轮；
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特色技术：多轴应变补偿算法消除侧向力干扰，金属屏蔽层抑制电磁噪声。
2、传动轴扭矩测量
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imc方案：集成 Dx扭矩传感器，通过卡扣工装或者胶带安装在传动轴，同步采集应变与温度信号，通过无线遥测的方式发送、接收信号。
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特色技术：多频调节数字信号传输，抗干扰性极强，支持温度补偿。
3、电机输出扭矩测量
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imc方案：在电机输出端安装 “高精度法兰式扭矩传感器” 或 “Dx 无线遥测系统”，实时监测扭矩；
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特色技术：支持温度补偿算法（-40℃~150℃）。
四、测试方案与设备的硬性要求
1. 测试设备核心指标
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测量精度：多量程标定，精度根据客户需求定制（取决于扭矩标定台），温度漂移<0.01%/℃；
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动态响应：带宽≥5kHz，支持瞬态冲击捕捉；
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环境耐受：IP67防护（部分产品）、100g抗冲击、宽温工作（-40℃~125℃）。
2. 系统集成能力
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多协议兼容：同步采集CAN/CAN FD、EtherCAT、模拟量、数字IO；
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无线数字传输：通过专利的无线数字化传输技术，抗干扰能力高，且减少布线干扰。
3. 数据分析与可视化
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实时计算：功率，能耗，效率、损耗分布等参数在线显示；
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仿真对接：支持多种数据格式导出(如matlab)；
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报告自动化：一键生成符合ISO标准的测试报告，支持自定义模板。
五、方案示例
**imc能量流测试系统**
- 硬件组成：无线扭矩传感器（WTT/Dx）+ 多通道采集仪（CRonOS flex） + 总线信号（CAN/CANFD/LIN）+传感器（电压，电流，温度，流量，转速，压力等）；
- 特色软件：imc STUDIO平台实现数据融合、实时显示能量流相关参数；
- 应用案例：头部电动车企已率先采用该系统，并应用在能量流管理研发的精确数据采集与验证中。
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